目录
单级离心泵维护检修规程
多极离心泵维护检修规程
隔膜泵维护检修规程
离心式液下泵维护检修规程
单级离心泵维护检修规程
水泵,立式水泵,离心水泵,单级水泵,卧式水泵,管道水泵,污水水泵,多级水泵,不锈钢水泵,防爆水泵,变频水泵-上海滔浪泵阀科技有限公司
 
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用于化工企业吸入口径小于600mm、型号为IS、IH、Sh型的单级单吸和单级双吸离心泵的维护和检修。亦可用于BA型、F型离心泵的维护和检修。其它相似类型的泵可作参考。
1.2 结构简述
单级离心泵主要由泵体、泵盖、叶轮、轴和托架等部件组成。单吸泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式，轴线端面进水，排出口与泵的轴线垂直。双吸泵的泵体为水平剖分式，叶轮采用双吸式叶轮，由两端轴承支承、吸入口与排出口均在泵体上，成水平方向与泵体垂直。电动机通过联轴器直接驱动泵。
1.3 技术性能
1.3.1 IS型、IH型单级单吸离心泵主要性能见表1。
表21.3.2 Sh型单级双吸离心泵主要性能见表2。
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吸入口径
mm
|
150
|
200
|
250
|
300
|
350
|
500
|
600
|
|
流 量
m3／h
|
144~170
|
234~288
|
414~486
|
684~792
|
1044~1260
|
1764~2016
|
2880~3420
|
|
扬 程
m
|
40~47.6
|
36~93.5
|
11~65.1
|
10~90
|
13.4~125
|
12.3~98.4
|
15.5~71
|
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电机功率
kw
|
28~55
|
40~100
|
20~135
|
28~300
|
55~680
|
115~850
|
190~780
|
|
转 速
r／min
|
2900
|
1450
|
970
|
|
输送液体
|
清水及物理化学性质类似于水的液体，最高温度不超过80℃
|
2. 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 泵本体及各零、部件完整齐全。
2.1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、紧固。
2.1.3安全防护装置齐全、稳固。
2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定，并定期校验。
2.1.5 各部安装配合符合规定。
2.1.6 泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。
2。1.7 基础及底座完整、坚固。
2.2 运行性能
2.2.1 油路畅通，润滑良好，实行 “五定”、“三级过滤”。
2.2.2 运转正常，无异常振动、杂音等现象。
2.2.3 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
2.2.4 能达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 有泵的总图或结构图、易损件图。
2.3.2 有使用说明书、产品合格证、质量证明书。
2.3.3 操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.4 设备档案齐全，数据准确可靠，包括：
a.安装及试车验收资料；
b.设备运行记录；
c.历次检修及验收记录；
d.设备缺陷及事故情况记录。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外表无尘灰、油垢。
2.4.2 基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐、清洁.
2.4.3 进出口阀门、管口法兰、泵体等处接合面均无泄漏。
2.4.4 轴封处泄漏
a.填料密封：介质为水时，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；其他
液体，每分钟不多于15滴；
b.机械密封：初期应无泄漏，末期每分钟不超过5滴。
3. 设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。
3.1.2 每班检查各润滑部位的润滑情况。
3.1.3 新换轴承后，运行100小时应清洗换油；以后每运行1000—1500小时换油一次，油脂每运行2000—2400小时换油。
3.1.4 经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃；轴承的最高温度：滚动轴承不得超过75℃，滑动轴承不得超过65℃。
3.1.5 经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。
3.1.6 经常保持泵及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。密封符合要求。
3.1.7 维修人员应定时上岗，检查设备并及时处理所发现的问题。
3.1.8 在泵所处环境温度较低情况下，泵停用时，排尽剩液，以防冻裂机壳及零件。
3.2 定期检查内容
对于生产系统中重要的泵，可按表3内容定期检查。
3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表4。
3.4 紧急情况停车
遇有下列情况之一者，应紧急停车处理：
a.泵内发出异常的声响；
b.泵突然发生剧烈振动；
c.电机电流超过额定值持续不降；
d.泵突然不出水。
|
检查项目
|
周期
|
内容
|
判断标准
|
推荐使用仪器
|
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监测滚动轴
目的运转情况
|
7天
|
测量滚动轴承
振动的冲击能
量，以判断轴承
是否处于良好状
态
|
当dBN＜20时:
轴承状态良好，下次按周期测量
当20＜dBN＜35时 要引起注意，轴承已出现早期损伤，必须在较短期间内再次测
当dBN＞35时
轴承有明显的损伤，必须在更短的期间内测量
当dBN＞50时
应迅速更换轴承
|
冲击脉冲计
CMJ—1型
SPM—43A型
|
|
监测泵的运
行情况
|
7天
|
在轴承室处从径向测量壳体振动的振幅
|
单振幅A不超过以下值：
1)轴中心线高≤225mm 转速n＝1450r/min
A≤0.03mm
转速n＝2900r/min
A≤0.02mm
2)轴中心线高度＞225mm
转速n＝970r／min
A≤0.06mm
转速n=1450r／min
A≤0.04mm
转速n＝2900r／min
A≤0.03mm
|
便携式测振仪
|
4. 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表5。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 检修填料密封，更换填料。
4.2.1.2 检查与调整联轴器的同轴度及轴向间隙，更换联轴器的易损件。
4.2.2.3 解体、检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度，予以修复或更换。
4.2.2.4 检查轴的磨损、腐蚀和直线度，进行修复。
4.2.2.5 测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量。
4.2.2.6 检查轴承的磨损情况，刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。
4.2.2.7 检查与调整叶轮密封环、轴套、压盖、轴封等各部间隙。
4.2.2.8 检查或校验压力表。
4.2.2.9 检查、清扫以及修理电机。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 更换叶轮。
4.2.3.3 更换泵轴。
4.2.3.4 泵体测厚、鉴定；作必要的修理。
4.2.3.5 测量及调整泵体的水平度。
4.2.3.6 除锈防腐。
5. 检修方法及质量标准
5.1 泵体及底座
5.1.1 泵体及底座应无裂纹，泵体涡旋室及液体通道内壁铸造表面应光滑，在不承受压力部位发现裂纹或其他可焊补的铸造缺陷时，按照JB／TQ369《泵用铸铁件焊补》进行修补。
5.1.2 双吸叶轮泵泵体与泵盖中分面的平面度，以一米长的平尺检查应不超过0.1mm，装配时垫以0.2~0.25mm的纸垫。
5.1.3 泵体安装的水平度：
a.单吸式离心泵：纵向(沿泵轴方向)0.05mm／m；
横向(垂直于泵轴方向)0.10mm／m。
b.双吸式离心泵：纵向及横向均为0.05m/m。
5.2 泵轴及轴套
5.2.1 泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷，修理或更换泵轴必要时可作无损探伤，检测有无裂纹。
5.2.2 泵轴轴颈的表面粗糙度：安装叶轮、轴套及装配联轴器处3.2，装配滚动轴承处1.6，滑动轴承处0.8
5.2.3 以两轴承处轴颈为支点，用千分表检查装配叶轮、轴套以及联轴器等部位轴颈的径向圆跳动，应不大于0.03mm。
5.2.4 键槽中心对轴颈中心线的偏移量应不大于0.06mm，歪斜不大于0.03mm／100mm。
5.2.5 键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只可按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原键槽的900或1200方向另开键槽。
5.2.6 轴颈磨损后，可用电镀、喷镀或涂镀的方法修复。
5.2.7 轴套材料应符合图样；轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷。
5.2.8 轴套与轴的配合用H8／h8或H9／h9。
5.3 叶轮
5.3.1叶轮表面及液体流道内壁应清理洁净，不能有粘砂、毛刺和污垢；流道入口加工面与非加工面衔接处应圆滑过渡。
5.3.2 叶轮与轴一般采用H7／h6配合。
5.3.3 新装的叶轮必须作过静平衡，作静平衡的不平衡重量应不大于表6数值；超过时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的1/3，切削部位应与未切削处平滑相接。
5.4 转子部分拆装
5.4.1 在拆卸轴套、叶轮螺母、滚动轴承等，如发现被锈蚀咬住，应用煤油或除锈剂浸泡后再拆，不要随意敲击。
5.4.2 装配后检查转子部件上叶轮的密封部位外圆及轴套外圆的径向圆跳动，应不超过表7规定。
表6
|
叶轮外圆直径mm
|
≤
200
|
201 ~ 300
|
301~ 400
|
401~ 500
|
501~ 700
|
701~ 900
|
|
允许不平衡重量g
|
3
|
5
|
6
|
10
|
15
|
20
|
5.4.3 叶轮密封部位外圆与密封环的直径间隙根据图样规定，若无资料，可按表8~表10
选取。其中：表8适用于材料为铸铁和青铜的泵；表9适用于材料为碳钢、Crl3钢的泵；表10适用于材料为1Cr18N19或类似耐酸钢的泵。四周间隙应保持匀
表7 mm
|
名义直径部位
|
≤50
|
>50~120
|
>120~260
|
>260~500
|
>500~800
|
|
叶轮密封部位外圆的径向圆跳动
|
0.05
|
0.06
|
0.08
|
0.10
|
0.12
|
|
轴套外圆径向圆跳动
|
0.04
|
0.05
|
0.06
|
|
|
表8 mm
|
密封环直径
|
直径
间隙
|
使用磨损
极限间隙
|
密封环直径
|
直径间隙
|
使用磨损
极限间隙
|
|
|
|
|
最小
|
最大
|
最小
|
最大
|
|
|
≤75
＞75~110
＞110~140
＞140~180
＞180~220
|
0.25
0.30
0.35
0.40
0.45
|
0.37
0.44
0.50
0.56
0.63
|
1.2
1.5
1.5
1.8
2.0
|
＞220~280
＞280~340
＞340~400
＞400~460
＞460~520
|
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
|
0.68
0.75
0.80
0.89
0.94
|
2.2
2.6
2.5
2.8
3.0
|
|
表9 mm
|
密封环直径
|
直径间隙
|
使用磨损
极限间隙
|
密封环直径
|
直径间隙
|
使用磨损
极限间隙
|
|
|
最小
|
最大
|
|
|
最小
|
最大
|
|
|
≤90
＞90~120
＞120~150
|
0.35
0.40 0.45
|
0.50
0.54
0.61
|
1.5
1.8
2.1
|
＞150~180
＞180~220
＞220~280
|
0.50
0.55
0.60
|
0.66
0.73
0.80
|
2.0
2.2
2.5
|
|
5.4.4 转子装于泵体内，应使叶轮流道中线对准涡旋室中线。对于双吸叶轮应用轴套螺母调整叶轮位置，使与两侧密封环端面间隙相等；并应测定转子的轴向总窜动量，转子定位时取总审动量的一半。
表10 mm
|
密封环直径
|
直径间隙
|
使用磨损
极限间隙
|
密封环直径
|
直径间隙
|
使用磨损
极限间隙
|
|
最 小
|
最 大
|
|
|
最 小
|
最 大
|
|
|
≤80
＞ 80—110
＞110—140
＞140—160
|
0.40
0.45
0.50
0.55
|
0.52
0.59
0.66
0.71
|
1.8
2.0
2.0
2.2
|
＞160—190
＞190—220
＞220—250
＞259—280
|
0.60
0.65
0.70
0.75
|
0.78
0.83
0.88
0.95
|
2.5
2.5
2.8
3.0
|
5.5 滚动轴承
5.5.1 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑,转动无杂音。
5.5.2 检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合图样规定。
5.5.3 轴承压盖与滚动轴承端面间间隙应不大于0.10mm；轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度确定，留出足够的间隙。
5.5.4 拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或利用压力机，且方法要正确。不得用锤直接敲击轴承。装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。
5.5.5 用加热法将轴承装于轴颈时，应在油温不超过120℃的机油中加热或使用轴承加热
器，严禁用直接火焰加热。
5.6 滑动轴承
5.6.1 轴承合金与瓦壳的结合应紧密牢固，表面无气孔和伤痕。
5.6，2 与轴颈接触角度在下瓦中部60°-90°范围（转速>1000r/min取下限，转速〈1000 r／min取上限)。接触均匀(公众号:泵管家)，用涂色法检查每平方厘米应有2—4个色点。
5.6.3 轴瓦顶间隙按表11选取。
5.7 密封装置
5.7.1填料密封
5.7.1.1 轴套(或轴)在填料函处的表面粗糙度不得超过
5.7.1.2 填料衬套和压盖与轴套(或轴)的直径间隙按表选取，四周间隙应均匀。
表11 mm
|
轴直径
|
轴瓦顶间隙
|
|
转速＜1000 r/min
|
转速≥1000 r/min
|
|
50—80
＞80—120
＞120—180
|
0.06—0.14
0.08—0.16
0.10—0.20
|
0.10—0.18
0.12—0.21
0.15—0.25
|
表12 mm
|
轴套或轴直径
|
≤75
|
＞75—110
|
＞110—150
|
|
直径间隙
|
0.75—1.00
|
1.00—1.50
|
1.50—2.00
|
5.7.1.3 填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11.
5.7.1.4 填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15—0.20mm，填料环与轴套(或轴)的直径间隙应较表12中数值相应增大0.3—0.5mm。
5.7.1.5 压盖压入填料箱的深度应为0.5—1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
5.7.1.6 填料接口应成斜口对接，填料选用要合适。
5.7.1.7 注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。
5.7.2 机械密封
5.7.2.1 安装机械密封部位对轴(或轴套)的要求：
a.径向圆跳动应符合表7规定；
b.表面粗糙度；
c.外径偏差不超过h6。
5.7.2.2 泵轴的轴向窜动应不超过±0.5mm。
5.7.2.3 动环与静环接触的密封端面平面度应符合要求，其表面粗糙度：金属材料密封环达，非金属材料密封环。动环和静环与辅助密封圈接触部位的表面粗糙度应为。
5.7.2.4 机械密封的拆装
a.拆装应仔细，避免磕碰，划伤动、静环密封面及辅助密封圈，绝对不允许用手锤或铁器敲击；
b.在安装时，必须将装配部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油；’
c.弹簧的压缩量必须适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。
5.8 联轴器
弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙应符合下表13标准。
表13 mm
|
连轴器外径mm
|
端面间隙mm
|
对中偏差mm
|
连轴器外径mm
|
端面间隙mm
|
对中偏差mm
|
|
径向位移
|
轴向倾斜
|
径向位移
|
轴向倾斜
|
|
71—106
130—190
|
3
4
|
〈0.04
〈0.05
|
〈0.2/1000
〈0.2/1000
|
224—250
315—400
|
5
6
|
〈0. 05
〈0.08
|
〈0.2/1000
〈0.2/1000
|
6. 试车与验收
6.1 试车前准备工作
6.1.1 清除泵座及周围一切杂物，清理好现场。
6．1．2 检查泵座、电机座螺栓及各部连接螺栓的紧固情况。
6．1．3 检查密封是否符合要求，冷却系统是否畅通。
6.1.4 按规定加好润滑油(脂)。
6.1.5 空转电机、检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。
6.2 试车
6.2.1 盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便，盘车后将防护罩装好。
6.2.2 向泵内引入或注满液体，排尽气体。
6.2.3 按泵的启动操作程序启动、启动后运转正常，即可连续运转试车。
6.2.4 试车时间不少于2小时，应达到：
a.运转平稳无杂音，冷却、润滑良好；
b.轴承温度正常；
c.轴承部位壳体的振动不超过规定；
d.流量、扬程达到铭牌数值或查定能力；电机电流不超出额定值；
e.密封符合要求。
6.3 验收
泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，可按规定办理
验收。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 泵座上不准放置维修工具和任何物体。
7.1.2 泵在运转中，不在靠近转动部位擦抹设备。
7.1.3 保持电机接地线完好，清扫时注意不要将水喷洒在电机上。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修人员应遵守本工种的安全操作规程及本企业的有关安全检修规定。
7.2.2 检修前必须办理有关安全检修手续。
7.2.3 切断电源，挂上“禁动牌”。
7.2.4 放掉剩液，关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝。
7.2.5 拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。
7.3.2 开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。
7.3.3 严格按照泵的启动、停止操作程序开停。
7.3.4 试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因，并消除后再试。
多级离心泵维护检修规程
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用于化工企业常用D型、DA型、GC型及DG型多级离心泵的维护和检修。泵主要用于锅炉给水和输送不含颗粒性物质和杂质、物理化学性质与水类似的液体。对于其他型号类似的多级离心泵可作参考。
1.2 结构简述
泵的固定部分由进水段、中段、出水段、导叶、轴承体和密封装置等组成；转动部分主要由泵轴及装在轴上的数个叶轮、轴套和一个平衡轴向推力的平衡盘以及联轴器组成。叶轮多个串联工作，同一型号泵的扬程根据级数而定。泵由电动机经联轴器直接驱动。
1.3 技术性能
设备主要技术性能见表1。
|
泵型号
|
吸入口直径
mm
|
流量
m3/h
|
单级扬程
m
|
级数
|
电机功率
kW
|
转速
r/min
|
液体温度
℃
|
|
D型单吸
多级分段式
|
50
|
18
|
8.5
|
3~9
|
2.2~7.5
|
2950
|
≤110
|
|
80
|
24.6
|
11.4
|
2~9
|
4~17
|
|
100
|
54
|
15.5
|
7.5~40
|
|
125
|
101
|
21.5
|
22~100
|
|
150
|
155
|
30
|
75~225
|
1480
|
|
200
|
280
|
40.8
|
110f~440
|
|
DA型单
吸多级分段式
|
50
|
18
|
8.4
|
2~9
|
2.8~10
|
1450
|
≤80
|
|
80
|
32.4
|
11.3
|
4.5~20
|
|
100
|
54
|
32
|
10~55
|
|
125
|
108
|
20
|
28~100
|
|
150
|
162
|
62
|
40~180
|
|
200
|
288
|
37.5
|
155~500
|
|
CC型单
吸多级分式
|
40
|
6
|
23
|
2~9
|
3~15
|
2590
|
≤110
|
|
50
|
10
|
32
|
5.5~30
|
|
65
|
15
|
27
|
7.5~37
|
|
45
|
7~12
|
45~75
|
|
100
|
45
|
41
|
2~9
|
22~90
|
|
DG型单
吸多级分段式
|
50
|
12.5
|
25
|
3~12
|
7.5~30
|
2590
|
≤110
|
|
65
|
25
|
30
|
3~10
|
15~45
|
|
80
|
46
|
22~75
|
|
150
|
85
|
67
|
3~9
|
75~240
|
|
100
|
147
|
4
|
360
|
|
150
|
440
|
|
180
|
119
|
5
|
500
|
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 泵本体及各零、部件完整齐全。
2.1.2 各部连接螺拴齐全，连接紧固，无锈蚀。
2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。
2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定并定期校验。
2.1.5 进、出口阀门及润滑、冷却系统管线安装整齐，标志明显，油标、油杯等齐全好用。
2.1.6 各部安装配合符合规定。
2.1.7 泵体、泵座及附属管线、管件油漆完整。
2.1.8 基础、底座完整，坚固。
2.2 远行性能
2.2.1 油路畅通，润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。
2.2.2 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
2.2.3 运转平稳，无异常振动、杂音等不正常现象。
2.2.4 能力可达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 有泵的总装图或结构图，有易损配件图。
2.3.2 有使用说明书产品合格证质量证明书。
2.3.3 操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.4 设备档案齐全，数据准确，包括：
a.安装及试车验收资料；
b.设备运行记录；
c.历次检修及验收记录；
d.设备缺陷及事故情况记录。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外表无尘灰、油垢。
2.4.2 基础整洁，表面无积水、杂物，环境整齐清洁。
2.4.3 进出口阀门、法兰接口及泵体各段接合处均无泄漏。
2.4.4 轴封处泄漏不得大于：
a.填料密封，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；
b.机械密封，初期应无泄漏，末期每分钟不多于5滴。
3 设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格按泵的操作规程启动、运行与停车，并做好运行记录。
3.1.2 每班检查润滑部位的润滑油是否符合规定。
3.1.3 新换轴承后，工作100小时应清洗换油，以后每运行1000-1500小时换油一次，油脂每运行2000-2400小时换油。
3.1.4 经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，滚动轴。承的最高温度不得超过75℃；滑动轴承的最高温度不得超过65℃。经常检查电机温升。
3.1.5 每班检查轴封处滴漏情况，填料密封保持每分钟10-20滴为宜；对于机械密封，要达到完好标准。
3.1.6 经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定注意泵有无噪音等异常情况发现问题及时处理。
3.1.7 经常保持泵及周围场地整洁，及时处理跑、冒、滴、漏。
3.1.8 维修人员应定时上岗，检查设备运行情况并及时处理所发现的问题。
3.2 定期检查内容
对于生产系统中重要的泵，可按表2内容定期检查。
表2
|
检查项目
|
周期
|
内容
|
判断标准
|
推荐使用仪器
|
|
监测滚动
轴承的运
转情况
|
7天
|
测量波动轴承
振动的冲击能
量，以判断轴承
是否处于良好状
态
|
当dBN＜20时
轴承状态良好，下次按周期测量
当20＜dBN＜35时
要引起注意，轴承已出现早期损伤，必须在较短期间内再次测量
当dBN＞35时
轴承有明显的损伤，必须在更短的期间内测量
当dBN＞50时
应迅速更换轴承
|
冲击脉冲计
CMJ-1型
SPM-43A型
|
|
监测滑动
轴承的运
转情况
|
7天
|
测量轴承振动
的加速度值
|
1.相对判断法：总振平值超过正常值2倍以上时，内部已发生故障，需引起重视，缩短监测周期；
当总振平值超过正常值4倍时，可能发生严重故障，应停泵检查修理
2.类比判断法：测量点比若干相同泵同一点的加速度有效值高出一倍以上时,应引起重视缩短周期监测
，超过二倍以上时可能发生严重故障，应停泵修理
|
217机器故障检查仪
|
|
监测泵的
振动情况
|
7天
|
在轴承壳体处
从径向测量壳体
振动的振幅
|
单振幅且A应不超过以下值
1)泵转速为1450r/min
轴中心高度≤225mm
A≤0.03mm
轴中心高度＞225mm
A≤0.04mm
2)泵转速为2900r/min
轴中心高度≤225mm
A≤0.02mm
轴中心高度＞225mm
A≤0.03mm
|
便携式
测振仪
|
|
|
|
|
|
|
3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表3。
3.4 紧急情况停车
遇有下列情况之一，应紧急停车处理：
a.泵突然发生剧烈振动；
b.泵内发出异常声响；
c.电流超过额定值持续不降经处理无效；
d.泵突然不出
|
现象
|
原因
|
处理方法
|
现象
|
原因
|
处理方法
|
|
泵不打
水或流
量不足
|
1.吸入阀堵塞
2.吸入管路阻力
太大或吸水高度太高
3.出水管路阻力
太大
4.泵或吸入管内
存空气，有漏气处
5.叶轮堵塞
6.密封环磨损严
重
|
1.清扫吸入阀
2.清扫吸入管路
或降低吸水高度
3.检查及清扫出水
管路或改进出水管
4.排除空气，消除
漏气处
5.清扫叶轮
6.更换叶轮密封
环
|
泵内部声音
反常，泵不
上水
|
1.流量太
2.吸入管阻力太
大
3.在吸入管部分
有空气渗入
4.所吸、送液体温
度过高
|
1.增大流量
2.浦扫吸入管或
降低吸入高度
3.检查吸入管部
分及阀，消除漏
气处
4.降低所吸送液
体温度
|
|
轴承温度高
|
1.油量不足或油
不洁净
2.轴承间隙太小
3.电机轴与泵轴
同轴度超过规定
|
1.加油或清洗轴
承换油
2.副研轴瓦，调
|
|
电流过
大
|
1.填料压得太紧
2.转子部分与固
定部分磨擦
3.洪水量过大
|
1.放松填料压盖
2.检查、调整
3.调小出口阀门，
减少流量
|
整间隙
3.找正联轴器
|
|
密封漏损大
|
1.填料磨损
2.轴或勒套磨损
3.泵轴弯曲
4.动、静密封环
端面腐蚀、磨损
或划伤
5.静环装配歪斜
6.弹簧压力不足
|
1.更换填料
|
|
泵振动
大
|
1.电机轴与泵轴
同轴度超过规定
2.泵釉弯曲或转
子不平衡
3.叶轮中有异物
或叶轮磨损
4.转子与壳体产
生摩擦
5.轴承间隙大
6.底座螺栓松动
|
1.找正联轴器
2.校直轴、转子
做平衡
3.清扫叶轮或更
换叶轮
4.调整转子与壳
体间隙
5.调整间隙或更
换轴承
6.紧因底座螺接
|
2.修复或更换磨
损件
3.校正或更换泵
轴
4.修复或更换动
、静密封环
5.重装配静环
6.调整弹簧压缩
量或更换弹簧
|
2.当本单位状态监测手段已具备开展预测维修条件时，经请示上一级主管单位批准，可不受此表限制。
注：1.吸入口直径≤100mm的泵无大修，大修内容并入中修。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表4。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 检修填料密封，更换填料。
4.2.1.2 检查轴承及润滑系统，更换润滑油(脂)。
4.2.1.3 清理、检修冷却水系统。
4.2.1.4 清扫、检修阀门。
4.2.1.5 检查及找正联轴器，调整轴向间隙，更换联轴器易损件。
4.2.1.6 消除在运行中发现的缺陷和渗漏，及检查和紧固各部螺栓。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 检修机械密封，更换零件。
4.2.2.3 解体、清洗检查叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶、平衡盘、平衡环及各部零件的磨损、腐蚀、冲蚀程度，予以修复或更换。
4.2.2.4 修理及刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。
4.2.2.5 测定叶轮的静平衡。
4.2.2.6 检查各段叶轮毅、轴套、平衡盘毂、紧固螺母间端面接触情况，测量及校正各段叶轮间距。
4.2.2.7 测量泵轴及转子部件各部跳动量。
4.2.2.8 检查、调整各部间隙。调整转子窜动量。
4.2.2.9 校验压力表。
4.2.2.10 检修电机。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 更换叶轮及导叶。
4.2.3.3 更换泵轴。
4.2.3.4 泵体各段检测、鉴定和作必要的修理。
4.2.3.5 调整泵体的水平度。
4.2.3.6 设备及附属管线除锈防腐。
5 检修方法及质量标准
5.1 泵体与底座
5.1.1 泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔。各段泵体间接合面平行度为0.1mm/m，接合面及凸缘无毛刺及碰撞变形。
5.1.2 泵体与叶轮密封环的配合采用H7/h6。
5.1.3 底座与基础面应接触严密，底座安装水平度：纵向0.05mm/m横向0.10mm/m。
5.1.4 有轴向膨胀滑销的泵，滑销和销槽应平滑无毛刺。
5.1.5 组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力要均匀。
5.2 导叶与衬套
5.2.1 导叶液体流道部份应光滑，型砂清理干净；与衬套配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。
5.2.2 导叶与衬套的配合采用H7／n6或H7/r6。
|
表5
|
衬套内径
|
30~60
|
>60~90
|
>90~120
|
|
导叶衬套与叶轮轮毂直径间隙
|
0.20~0.30
|
0.30~0.42
|
0.35~0.50
|
|
|
5.2.3 导叶衬套与叶轮轮毂的直径间隙见表5，间隙应四周均勾，使用磨损极限不超过表中最大值的3倍。
5.3 泵轴
5.3.1 泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。
5.3.2 泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用h6，与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6，与联轴器配合轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不大于其宜径公整之半。
5.3.3 轴径表面粗糙度：装配叶轮与轴套处、滚动轴承处，滑动轴承处，装配联轴器处
5.3.4 以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动，应不大于0.03mm。
5.3.5 键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06 mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm。
5.4 叶轮
5.4.1 叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。
5.4.2 叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。
5.4.3 叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。
5.4.4 新装叶轮必须作过静平衡，静平衡允差见表7。超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l/3，切去部份应与叶轮壁平滑过渡。
|
直径
|
25~60
|
＞60~160
|
＞160~400
|
|
端面圆跳动
|
0.025
|
0.040
|
0.060
|
|
叶轮外圆直径
|
≤200
|
>200~300
|
>300~400
|
>400~500
|
|
静平衡允差/g
|
3
|
5
|
8
|
10
|
5.4.5 叶轮与密封环的直径间隙按表8选取，四周间隙应保持均匀。使用磨损极限不超过表7中最大数值的3倍。
|
密封环直径
|
直径间隙
|
密封环直径
|
直径间隙
|
|
最小
|
最大
|
最 小
|
最 大
|
|
≤75
＞75~110
＞110~140
＞140~180
|
0.25
0.30
0.35
0.40
|
0.37
0.44
0.50
0.56
|
＞180~220
＞220~280
＞280~340
＞340~400
|
0.45
0.50
0.55
0.60
|
0.63
0.68
0.75
0.80
|
5.5 轴套
轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度应为。
5.6 平衡盘装置
5.6.1 平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为，接触良好。
5.6.2 平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0.2-0.6mm。
5.6.5 平衡盘在与平衡环端面间隙0.10-0.2时，叶轮流道出口应与导叶流道对正。
5.7 转子
5.7.1 叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。
5.7.2 轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9，轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。
5.7.3 转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应不超过±1mm；超过时应调整间隔套的长度，或修整轮毂长度。
5.7.4 检查叶轮吸入口处外圆的径向团跳动，应不大于表9规定。
5.7.5 轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定。平衡盘的端面圆跳动不大于表11规定。
5.7.6 键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.1-0.4mm。
5.7.7 对于转速n≥2950r／min，且流量Q≥15m3/h的多级泵，转子预装后，应作动平衡试验，其标准按照GB3215《炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件»中规定。
|
叶轮吸入口外圆直径
|
≤50
|
51~120
|
121~260
|
261~500
|
|
径向圆跳动
|
0.06
|
0.08
|
0.09
|
0.10
|
|
外圆直径
|
≤50
|
>50~120
|
>120~260
|
|
轴套、间隔套、叶轮轮毂径向圆跳动
|
0.04
|
0.06
|
0.07
|
|
平衡盘轮毂径向圆跳动
|
0.05
|
0.06
|
0.07
|
|
平衡盘直径
|
≤50
|
>50~120
|
>120~260
|
>260~500
|
|
端面圆跳动
|
0.03
|
0.04
|
0.05
|
0.06
|
5.8.1.1 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。
5.8.1.2 与滚动轴承外圈配合的壳体孔公差用H7。
5.8.1.3轴承压盖与滚动轴承端面的间隙应不大于0.10mm；在轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度，留出足够的间隙。
5.8.1.4拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或压力机。轴承热装时可用轴承加热器或在100—120℃的机油中加热后装配，严禁用直接火焰加热及用锤直接敲击轴承。
5.8.2 滑动轴承
5.8.2.1 轴承合金与壳体应接合紧密牢固，不能有脱壳及裂纹、气孔等缺陷；表面光洁，无伤痕和凹坑。
5.8.2.2 轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02-0.04mm；下瓦瓦背与轴承座接触应均匀，接触面积达60％以上。
5.8.2.3 轴颈与下瓦接触角在中部60o-90o范围，接触面均匀，涂色检查每平方厘米至少有2—4个色斑。
5.8.2.4 轴承顶间隙可按表12选取。
表12 mm
|
轴直径
|
轴承顶间隙
|
轴直径
|
轴承顶间隙
|
|
转速<1000r/min
|
转速1000 r/min
|
转速<1000r/min
|
转速1000 r/min
|
|
>30~50
>50~80
|
0.05~0.11
0.06~0.14
|
0.08~0.14
0.10~0.18
|
>80~120
>120~180
|
0.08~0.16
0.10~0.20
|
0.12~0.21
0.15~0.25
|
5.9 轴封
5.9.1 填料密封
5.9.1.1 填料衬套和压盖与铀套(或轴)的直径间隙按表13选取，四周间隙应均匀。
|
轴套或轴直径
|
≤75
|
>75~110
|
>110~150
|
|
直径间隙
|
0.75~1.00
|
1.00~1.50
|
1.50~2.00
|
5.9.1.2 填料压盖与填料箱内壁的(公众号:泵管家)配合采用H11/d11。
5.9.1.3 填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15-0.20mm，填料环与轴套(或轴)的直径间隙应较表13中数值相应增大0.3-0.5mm。
5.9.1.4 压盖压入填料箱的深度一般为0.5-1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
5.9.1.5 注意填料环的环槽对准填料箱壁的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。
5.9.2 机械密封
5.9.2.1 安装机械密封处轴套或轴的径向圆跳动应符合表10规定，表面粗糙度达，外径偏差不超过h6。
5.9.2.2 轴的轴向窜动量应不超过±0.5mm。
5.9.2.3 动环与静环接触的密封端面平面度和表面粗糙皮均应符合要求，拆装时要仔细，避免磕碰，损伤密封面；严禁用手锤或铁器敲击。
5.9.2.4 安装时必须将安装部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。
5.9.2.5 弹簧的压缩量必须调节适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。
5.10 联轴器
弹性套柱销联铀器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙应符合表14规定。
6 试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 将压力表、真空表、电流表等仪表安装齐备。
6.1.2 清除泵周围一切杂物，清理好现场。
6.1.3 检查泵体与电机底脚螺栓、泵体拉紧螺杆及其它连接螺栓的紧固情况。
6.1.4 按规定要求加好润滑油，检查冷却水系统是否畅通。
6.1.5 检查轴封。
6.1.6 空转电机检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。
6.2 试车
6.2.1 盘车两周、注意泵内有无异声，转动是否轻便。盘车后随即装好联轴器防护罩。
6.2.2 将泵内引入液体，排尽空气。
6.2.3 按泵的操作规程程序启动，当泵以全转速工作，未发现不正常情况时，则可连续运转试车。
6.2.4 试车运转时间为4小时，应达到：
a.运转平稳无杂音，润滑和冷却系统工作正常；
b.流量、压力平稳，达到铭牌能力或查定能力；
c.在额定的扬程、流量下，电机电流不超过额定值；
d.各部温度正常；
e.轴承部位壳体振动不超出本规程表2规定；
f.各接合部位及附属管线无泄漏，轴封漏损符合要求。
6.3 验收
泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，即可按规定办理验收。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 设备上不准放置检修工具或任何物体.
7.1.2 在泵运转中，不在靠近转动部位擦抹设备，不松紧带压部份螺栓。
7.1.3 保持电机接地线完好，清扫场地注意不要将水喷洒在电机上。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修前必须按规定办理有关安全检修手续。
7.2.2 切断电源、并挂上“禁动脾”。
7.2.3 关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝，放掉剩液。
7.2.4 设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。
7.2.5 检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。
7.3.2 开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。
7.3.3 严格按照泵的启动，停止程序开停。
7.3.4 试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因并消除后再试。
隔膜泵维护检修规程
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用于化工企业2WMF-250/40型隔膜宏的维护与检修。
1.2 结构简述
隔膜泵为卧式对称双缸往复式，由机身、曲轴、中轴、柱塞、隔膜组、控制阀等主要部件组成，驱动装置由电磁调速异步电机通过摆线减速机驱动。
1.3 设备性能
设备性能见表1。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 主辅机零、部件完整齐全，质量符合要求。
2.1.2 控制装置、压力表、压力调节装置完整齐全，灵敏可靠。
2.1.3 基础、机座稳固牢靠，地脚螺栓和各部螺栓紧因齐全，规格统一，螺纹外露1-3扣，符合技术要求。
2.1.4 管线、管件、阀门、支架等安装合理牢固完整，标志分明，符合要求。
2.2 运行性能
2.2.1 设备润滑良好，实行“五定，三级过滤”。
2.2.2 无异常振动、松动、杂音等现象。
2.2.3 压力、流量应符合要求。
2.2.4 设备生产能力应达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 设备履历卡、检修及验收记录齐全。
2.5.2 设备运转必须有运行记录。
2.3.3 设备总装图与易损配件图纸齐全。
2.3.4 设备操作规程、设备维护检修规程齐全。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外壳无灰尘，无油垢，无杂物，基础、底座和环境整洁；无积水、油插等，做到“沟见底，轴见光”。
2.4.2 阀门、管线、接头、法兰和轴封等均达到无泄漏标准。
3 设备维护
3.1 日常维护
3.1.1 开停泵时严格执行安全操作规程。
3.1.2 经常保持机体及周围环境的整洁。
3.1.3 执行“五定”、 “三绝过滤”润滑制度。
3.2 定期检查内容
3.2.1 定时检查电流、转速、温度、流量、压力是否符合要求。
3.2.2 定期检查设备各部运转是否正常，有无异常现象及泄漏现象。
3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表2。
|
现象
|
故障原因
|
消除方法
|
现象
|
故障原因
|
消除方法
|
|
|
压力不
足或升
高
|
1.压力调节阀调节不
2.压力调节阀失灵
3.压力表失灵
|
1.调节压力阀至所需
压力
2.检修压力调节阀
3.检验或更换压力表
|
压力下
降
|
4.贮油箱油面太低
5.泵体泄漏或膜片损
坏
|
4.加注新油
5.检查更换密封垫或
膜片
|
|
|
流量不
足
|
1.进排料阀泄漏
2.膜片损坏
3.转速太慢、调节失
灵
|
1.检修或更换进排料
阀
2.更换膜片
3.检修控制装置、调
整转速
|
|
|
压力下
降
|
1.补油阀补油不足
2.进料不足或进料阀
泄漏
3.往塞密封漏油
|
1.检修补油阀
2.检查进料情况及进
料阀
3.检修密封部分
|
|
|
漏油
|
密封垫、密封圈损
坏或过松
|
调整或更换密封垫、
密封圈
|
|
3.4 紧急情况停车
|
检修周期
|
检修类别
|
中修
|
大修
|
|
检修周期，月
|
3~6
|
36~60
|
|
3.4.1 突发性超压。
3.4.2 控制部分失灵。
3.4.5 异常声响、振动。
|
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
当本单位状态监测手段已具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一统主管部门批准，可不受上表限制。
4.2 检修内容
4.2.1 中修
4.2.1.1 检查紧固各部连接螺栓。
4.2.1.2 清洗检修进排阀组及管线。
4.2.1.3 清洗孔板、检查膜片使用情况。
4.2.1.4 检查调整柱塞密封等。
4.2.1.5 清洗压力控制阀贮油箱。
4.2.1.6 检修压力调节阀、补油阀。
4.2.1.7 检查、补充更换润滑油和控制油。
4.2.2 大修
4.2.2.1 包括中修内容。
4.2.2.2 全面解体、清洗各零部件。
4.2.2.3 检查、检修或更换曲轴、轴瓦、轴壳、轴套的磨损状况及配合间隙。
4.2.2.4 检查、检修改更换中轴及轴瓦的磨损状况及配合间隙。
4.2.2.5 检查、修理柱塞与导向体。
4.2.2.6 检查、修理电机及电气装置。
4.2.2.7 外表喷漆防锈。
5 检修方法及质量标准
5.1 泵头部分、进排料阀组
5.1.1 阀座与阀头吻合线宽度为0.25-2.00mm，且吻合线上不得有锈蚀，麻点等缺陷。不符标准，可采用机加工与定心敲击法结合修复。严重锈蚀时，应更换阀座。
5.1.2 膜片应光滑，无划痕，弹性符合要求。
5.2 控制阀
5.2.1 调节压力阀阀芯与阀座吻合严密，煤油渗漏试验五分钟，渗漏不超过一滴。根据磨损情况，可相应采取机加工，定心敲击法或研磨法修复。无法修复则更换。
5.2.2 补油阀质量标准、检修方法与压力阀相同。
5.3 泵体部分
5.3.1 柱塞
5.3.1.1 与导向套配合尺寸公差为酱，圆度为0.02mm，直线度为0.022mm，表面粗糙度为，表面硬度HRC45-55。
5.3.1.2 配合轴径与定位轴径同轴度0.02mm。
5.3.1.3 最大修磨量0.01D(D为直径)。
5.3.2 导向套
5.3.2.1 与柱塞配合尺寸公差为表面粗糙度
5.3.2.2 内径与外径同轴度为公0.02mm。
5.3.3 密封图应有良好弹性，元老化裂纹现象，与柱塞配合面无划痕损伤。
5.4 曲轴、中轴部分
5.4.1 曲轴
5.4.1.1 主轴颈、曲柄颈与轴瓦配合尺寸公差为，圆度0.02mm，直线度Φ0.02mm，表面粗糙度。
5.4.1.2 主轴颈与曲柄颈平行度为0.03mm。
5.4.1.3 主轴颈与曲柄颈最大修磨量为直径的0.04。
5.4.2 轴瓦壳
5.4.2.1 与轴瓦配合表面无拉伤起毛现象，表面粗糙度。
5.4.2.2 与轴瓦配合表面与导向孔垂直度为0.02mm。
5.4.2.3 两轴瓦壳组合后，其两端导向孔同轴度社0.02mm。
5.4.3 轴瓦
5.4.3.1 与轴瓦壳配合寸公差为，与曲柄配合尺寸公差为，配合表面粗糙度
5.4.3.2 轴瓦键槽与定位键配合尺寸公差为。
5.4.4 曲轴套
5.4.4.1 与主铀颈配合尺寸公差为，表面粗糙度为。
5.4.4.2 内径与外径同轴度为Φ0.02mm。
5.4.5 中轴
5.4.5.1 与轴套配合尺寸公差为，圆度为0.02mm，直线度0.02mm, 表面粗糙度,调质处理。
5.4.5.2 配合轴径与定位轴径同轴度Φ0.01mm。
5.4.5.3 最大修磨量为直径的0.04。
5.4.6 中轴套
5.4.6.1 表面粗糙度。
5.4.6.2 内径与外径向轴度Φ0.02mm。
6 试车与验收
6.1 试车前准备工作
6.1.1 清除泵座及周围一切工具和杂物。
6.1.2 检查各部连接螺栓是否紧固。
6.1.3 检查密封圈压紧程度。
6.1.4 检查曲轴箱、液压腔、控制阀油箱的润滑油是否充足。
6.1.5 盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便。
6.1.6 检查电器部分与控制装置有无异常现象。
6.1.7 拆去联轴器柱销，检验电机转向是否正确。
6.1.8 装上联轴器柱销，按好安全罩，准备试车。
6.2 试车
6.2.1 开车前必须使泵头内充满水或料液。
6.2.2 接通电源，按操作规程启动设备。
6.2.3 取下控制阀上盖，在较低速度下，用手按下补油阀芯上端，排出液压腔内空气，直至无气泡排出。
6.2.4 调节安全阀至所需压力，两边压力应相等。
6.2.5 根据需要，调节电机转速，达到要求流量，正常运转。
6.2.6 试车必须达到下列要求：
a.设备润滑情况良好；
b.各部无跑、冒、滴、漏；
c.控制阀工作正常；
d.压力表及控制装置灵敏可靠；
e.运转中无异常声响；
f.连续运转试车时间2-4小时；
g.各项性能达到设计能力或满足生产要求
6.3 验收
检修质量达到本规程标准；试车符合要求；检修试车记录齐全准确；可按规定办理验收手续，移交生产使用。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 必须严格执行操作规程及安全规定。
7.1.2 要保持接地线安全可靠。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修前将泵内料液排净，做好外观及现场清扫工作，按规定把设备移交给检修部门。
7.2.2 检修人员应严格遵守有关安全检修规定。
7.2.3 拆检设备前，必须切断电源，在电源处挂上“禁动牌”标志后，方可开始检修。
7.2.4 拆装设备要文明施工。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车中应有专人负责安全检查工作。
7.3.2 检查各部位安全装置是否可靠有效。
7.3.3 作好试车前准备工作，由持有本岗位“安全操作证”的人员负责操作，严格按试车要求步骤进行。
7.3.4 试车中发现不安全隐患应及时排除。
离心式液下泵维护检修规程
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用于YB、YM、YH钢制离心液下泵的维护及检修，其他离心式液下泵可作为参考。
1.2 结构简述
耐腐蚀液下泵为单级单吸液下式离心泵，其要零部件由泵体、泵盖、底板、泵节、泵轴、叶轮、轴套、联轴器、轴承、支撑轴瓦等零部件组成。
1.3 设备性能（见表1）
|
流量m2/n
|
扬程m
|
转数r/min
|
功率kW
|
|
3.6~360
|
12~49
|
2900~1450
|
1.5~7.5
|
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 零、部件齐全完整，质量符合要求。
2.1.2 基础、机座牢固完整，质量符合要求。
2.1.3 管线、阀门、支架安装合理，标志分明，
2.1.4 防腐符合要求。
2.2 运行性能
2.2.1 设备运转平稳无杂音，电流不超过额定值。
2.2.2 压力、流量平稳，各部温度正常。
2.2.3 认真执行“五定”、“三级过滤”润滑管理制度。
2.2.4 设备出力能力达到铭牌规定或满足生产需要。
2.3 技术资料
2.3.1 技术档案齐全，数据准确可靠。
2.3.2 随机合格证、产品使用说明书齐全。
2.3.3 设备总装图和易损件图齐全。
2.3.4 运行记录齐全。
2.3.5 检修及验收记录齐全。
2.3.6 维护检修规程、操作规程齐全。
2.4设备及环境
2.4.1 设备清洁，表面及周围无灰尘、油垢和杂物。
2.4.2 设备及附属管道无跑、冒、滴、漏。
3设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 检查设备有无异常振动或声响。
3.1.2 检查压力、流量和各部温度是否正常，并作好记录。
3.1.3 认真执行“五定”、“三级过滤”润滑管理制度。
3.1.4 经常检查填料密封，填料泄漏超过规定及时更换。
3.1.5 经常检查各部连接螺栓有无松动现象或因松动而产生的振动。
3.1.6 检查轴套冷却水管是否畅通。
3.1.7 检查各部密封点有无跑、冒、滴、漏现象。
3.1.8 每班做好设备的整洁工作。
3.2 定期检查内容
3.2.1 每月向轴承向内注入润滑油一次，三个月清洗换油一次。
3.2.2 每月对泵进行一次全面检查运行。
3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表2
|
现象
|
原因
|
消除方法
|
现象
|
原因
|
消除方法
|
|
消耗功
率过大
|
1.填料压得过紧
2.叶轮与壳体摩擦
3.电机轴线与泵轴中
心线偏移
4.泵轴弯曲或倾斜
|
1.调整填料压盖
2.调整轴向间隙
3.找正联轴节
4.调整或更换
|
泵不出
液
|
1.吸入管或进口培塞
2.液面低于工作叶轮
3.管道中含有空气
4.电机转向不对
|
1.消除堵塞现象
2.向罐内注满液体
3.排除管道内气体
4.改变电机转向
|
|
流量不
足
|
1.叶轮磨损
2.进出口管道堵塞
3.叶轮密封环磨损过大
4.叶轮脱落
|
1.更换叶轮
|
|
2.清洗进出口管道
3.更换密封环
4.重所装配
|
泵振动
有杂音
|
1.电机中心线与泵轴
中心线不同心
2.叶轮与泵体摩擦
3.轴承间隙过大
4.轴弯曲
5.叶轮磨损、腐蚀，
转子不平衡
|
1.找正两轴中心线
2.调整抽向间隙
3.更换轴承
4.校直
5.更换叶轮或转子找
平衡
|
|
轴承过
热
|
1.轴承装配不合理
2.轴承箱缺油或油质
配
3.轴承磨损或腐蚀
4.电机轴与泵轴不在
同一中心线上
|
1.重新装配
2.清洗轴承，加油
或更换油品
3.更换轴承，解决泄漏
4.校正两轴中心线
|
3.4紧急情况停车
遇有以下情况之一者应立即停车：
a.当液下泵有异常响声时；
b.当罐内液面低于液下泵工作叶轮时；
c.当电机电流超过额定值不降时。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表3。
当泵功率小于20kW时无大修，改中修内容为大修
|
4.2 检修内容
|
4.2.1 小修
4.2.1.1 检查紧固各部螺栓。
4.2.1.2检查更换填料。
4.2.1.3 检查清洗冷却水管道。
4.2.1.4 更换润滑油(脂)。
4.2.1.5 找正联轴器，更换易损件。
4.2.2 中(大)修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 解体检查各零、部件的磨损、腐蚀程度，予以修复或更换。
4.2.2.3 测定叶轮的静平衡及转子的晃动量。
4.2.2.4 检查轴承的磨损情况，必要时进行更换。
4.2.2.5 检查调整叶轮密封环、轴套、衬套等各部间隙，磨损严重时更换。
4.2.2.6 除锈防腐。
5 检修方法和质量标准
5.1 泵壳与泵盖
泵壳与泵盖不应有裂纹、砂眼、夹渣等缺陷。壁厚及各部加工精度应符合要求。
5.2 底板(泵座)
5.2.1 底板应无裂纹，表面光滑平整。
5.2.2 泵体、轴承座、泵盖及轴套组装时保持同轴度在Φ0.05mm。范围内。
5.3 泵节
泵节端面应与管中心线垂直；与管中心同轴，同轴度为Φ0.05mm。
5.4 泵轴
5.4.1 泵轴不应有裂纹、腐蚀等缺陷。
5.4.2 泵轴材质和各部尺寸偏差应符合图样，轴颈的圆度和圆柱度为0.04mm。
5.4.3 安装叶轮和装配联轴节处的轴颈，其表面粗糙度为3.2；装配滚动轴承处轴颈，其表面粗糙度为1.6。
5.4.4 泵轴直线度为0.05mm／m。
5.4.5 装配上下轴时，轴向窜量不大于1.5mm。
5.4.6 键槽中心线对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm，歪斜允差不大于0.03mm。
5.4.7 键与键槽侧面应紧密配合；不允许加垫片。当键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大。加大只能按标准尺寸增大一级。在结构和受力允许时，可在键槽的90o或120o方向上另开键槽。
5.4.8 轴颈磨损后，可用电镀或喷镀方法修复。
5.5 轴套
5.5.1 轴套表面不应有砂眼、气孔、疏松等缺陷。
5.5.2 轴套的内外表面应加工。轴套与轴或衬套接触表面粗糙度为1.6；与填料接触的外因表面粗糙度为1.6。
5.5.3 轴套与轴衬间隙按表4规定：
5.6 叶轮
5.6.1 叶轮表面及液体流道内壁应整洁，不得有裂纹、粘砂、毛刺等缺陷。
5.6.2 叶轮轴孔与轴配合一般采用H7／h6。
5.6.2 叶轮外径对轴的径向跳动允差按表5规定：
|
介质
|
碱
|
酸
|
|
间隙
|
0.40~0.45
|
0.60~0.65
|
|
叶轮外径
|
≤50
|
>50~120
|
>120~260
|
|
径向跳动允差
|
0.05
|
0.06
|
0.07
|
5.6.4 新装叶轮前应作静平衡，静平衡允差按表6规定。超过表中数值时，用去重法在叶轮两侧盖板切削,切削厚度不超过壁厚的1/3，切削部位与末切削部位应平滑相接。
|
叶轮外径,mm
|
<200
|
201~300
|
301~400
|
401~500
|
|
允许不平衡重，g
|
2
|
4
|
6
|
8
|
5.7 滚动轴承
5.7.1 滚动轴承的滚子与滚道，内外表面应无坑疤、麻点、腐蚀等缺陷。保持架完好，接触平滑，转动无杂音。
5.7.2 装配轴承时，必须用清洗剂清洗轴承，排除污垢及其它残余物质，然后涂以润滑油脂装配。如采用加热法应在100-120℃的机池内油浴轴承10-15分钟后进行装配。装配时严禁用火焰直接加热。
5.7.3 拆装轴承应使用专用工具或压力机，不得用铁锤直接敲击轴承。
5.8 联轴器
5.8.1 联轴器与轴配合，一般选用H7/J6 或H7／K6。
5.8.2 弹性套柱销联轴器两轴对中偏差及端面间隙应符合表7规定。
5.8.3 弹性柱销联轴器两轴对中偏差及端面间隙应符合表8规定。
|
联轴器
外径
|
端面
间隙
|
对中偏差
|
|
径向位移
|
轴向倾斜
|
|
70~106
130~190
224~250
310~400
|
3
4
5
5
|
<0.04
<0.05
<0.05
<0.08
|
<0.2/1000
|
|
联轴器
外径
|
端面
间隙
|
对中偏差
|
|
径向位移
|
轴向倾斜
|
|
90~160
195~220
280~320
360~400
|
2.5
3
4
5
|
<0.05
<0.05
<0.08
<0.08
|
<0.2/1000
|
5.9 填料密封
5.9.1 填料密封压盖与轴或轴套的径向间隙为0.75-1.00mm，四周保持均匀。
5.9.2 填料密封压盖与填料箱的深度为一圈填料的高度，但最小不得小于5mm。压盖不得歪斜，松紧适当。
6 试车与验收
6.1 试车前准备工作
6.1.1 清除泵座及周围一切工具和杂物。
6.1.2 检查各部连接螺栓是否紧固。
6.1.3 检查密封填料压紧程度及压盖是否歪斜。
6.1.4 检查轴承的润滑油脂是否充足；冷却系统是否畅通。
6.1.5 盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便。
6.1.6 检查电机旋向是否正确。
6.1.7 装上联轴器柱销，准备试车。
6.2 试车
6.2.1 打开通入贮罐管道阀门，使贮罐充满液体，关闭泵出口管道阀门。
6.2.2 用微动方法启动电机，检查运转无异常后再继续试车。
6.2.3 当泵达到正常转数后，逐渐打开泵出管道阀门。
6.2.4 负荷试车2小时。
6.2.5 负荷试车应达到以下要求：
a.运转平稳无杂音；
b.流量、压力平稳；
c.电流稳定，不超过额定电流；
d.轴承温度最高不超过75℃；。
e.各部密封点无跑、冒、滴、漏；
f.达到铭牌出力或查定能力。
6.3 验收
6.3.1 检修质量达到本规程标准。
6.3.2 试车合格。
6.3.3 检修记录齐全。
6.3.4 办理交接手续。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 必须严格执行工艺操作规程和各项安全制度。
7.1.2 不得反转运行。
7.1.3 不得断液运行。
7.1.4 带有冷却水的液下泵，不得断水运行。
7.1.5 运转中有泄漏和松动现象，要停车处理。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 液下泵检修前，必须办理准于进行检修的设备支出手续。
7.2.2 设备检修前，必须切断电源，挂上“禁动牌”标志后方可检修。
7.2.3 凡是在生产现场动火作业，必须办理“动火证”。
7.2.4 检修工具，拆卸、清洗的零部件，要摆故整齐，实行文明施工。
7.2.5 进入地坑、阴井检修时，要进行有害气体和氧含量分析，以免中毒。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车工作，要有专人指挥。
7.3.2 设立明显试车标志，禁止无关人员进入试车现场。
7.3.3 试车完成后，操作者按停车程序关闭好阀门和停止运转，并通知电气部门断电。
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